ไทอิจิ โอโนะ ผจก.โรงงานโตโยต้า คนหัวรั้นที่พลิกองค์กรให้มีประสิทธิภาพด้วยการ ‘ลีน’

จิม โรเจอร์ส (Jim Rogers) พ่อมดการเงินผู้เก่งกาจติด 1 ใน 3 ของโลก เคยบอกว่า ศูนย์กลางการเงินจะไม่ได้อยู่ที่วอลล์สตรีทหรือนิวยอร์กอีกต่อไป นายธนาคาร นักลงทุนในตราสารต่าง ๆ เงินเป็นฟ่อน ๆ จะไม่ปรากฏอีกแล้ว

เนื่องจากอเมริกามีภาวะความเป็นลูกหนี้เยอะเกินไป เยอะเกินกว่าใครจะมากล้าลงทุนได้อีก เขาแนะนำว่า ศูนย์กลางของโลกจะเปลี่ยนมาทางเอเชีย เช่น จีน เกาหลี ญี่ปุ่น ซึ่งเป็นประเทศที่มีหนี้น้อย และที่สำคัญ จิม โรเจอร์ส เคยพูดว่า ญี่ปุ่นนั้นเป็นประเทศแห่ง “คุณภาพ” อย่างแท้จริง

ตัวอย่างที่ดีที่สุดของคำว่าคุณภาพที่ จิม โรเจอร์ส ว่าไว้ คงจะเป็นอุตสาหกรรมยักษ์ใหญ่อย่าง โตโยต้า (Toyota) ที่คงความมีคุณภาพไว้อย่างดีเยี่ยม ไม่ลงไปเล่นตลาด red ocean (ตลาดตัดราคา) และยังคงผลิตรถยนต์ที่มีคุณภาพอย่างต่อเนื่อง

ไม่เพียงแค่คุณภาพและความสามารถที่แข่งกับค่ายรถยนต์ยักษ์ใหญ่ของโลกอย่าง GM ได้เท่านั้น แต่องค์ความรู้ที่โตโยต้าให้กับโลกหลังจากพยายามดิ้นรนจากสงครามโลกครั้งที่ 2 ต่างหากที่สำคัญ โตโยต้ามี “Toyota Production Systems” ซึ่งเป็นระบบที่โตโยต้าคิดและเป็นออริจินัลของตนเอง

ภายหลังชาวโลกที่แห่กันใช้ระบบการผลิตนี้ตามโตโยต้า พากันเรียกว่า Just In Time (JIT) นั่นเอง แล้วใครกันที่เป็นเจ้าพ่อแห่งความคิดนี้ ?

คำตอบคือ ไทอิจิ โอโนะ (Taiichi Ohno) นี่เอง

เราจะไม่สาวความยาวความยืดไปถึงว่า ต้นตระกูลผู้ก่อตั้งโตโยต้าคือใคร ลูกเป็นใคร แต่ถ้าเล่าคร่าว ๆ ก็จะสามารถสรุปได้ว่า โตโยต้า มอเตอร์ คอร์ปอเรชัน เริ่มก่อตั้งเมื่อเดือนกันยายน ปี 1933 เมื่อบริษัทผลิตเครื่องทอผ้าโตโยดะ นำโดย คิอิชิโระ โทโยดะ ตั้งแผนกใหม่ในปี 1934 เพื่อทุ่มเทให้กับการพัฒนาเครื่องยนต์ Type A ซึ่งได้นำไปใช้ใน Model A1 รถยนต์นั่งคันแรกของบริษัทในเดือนพฤษภาคม ปี 1935 และรถบรรทุก G1 ในเดือนกรกฎาคมปีเดียวกัน ซึ่ง Model A1 ได้พัฒนามาผลิตเพื่อการค้าเต็มรูปแบบซึ่งคือ Model AA ในปี 1936

โตโยต้า ได้ผลิตเครื่องยนต์เรื่อยมาโดยไม่ลดคุณภาพการผลิตลงเลย กระทั่งอเมริกาทิ้งระเบิดปรมาณูที่ญี่ปุ่นในสงครามโลกครั้งที่ 2 นั่นล่ะ ที่ทำเอาโตโยต้าล้มไม่เป็นท่า

หลังสงครามโลกครั้งนั้นสิ้นสุดลง โตโยต้ามีพนักงานราว 3,000 คนที่ต้องดูแล พวกเขาไม่มีที่ไป ทั้งบริษัทก็ไม่มีเครื่องจักรในการทำงาน เศรษฐกิจก็อยู่ในภาวะย่ำแย่อย่างมาก โตโยต้าพยายามสร้างรถที่เป็นประเภทรถบรรทุกขึ้นมาทดแทนตลอด แต่โชคไม่เข้าข้างขนาดนั้น

5 ปีต่อมา เศรษฐกิจก็ยังดิ่งลงเหว วัตถุดิบหรือของที่ต้องการจากซัพพลายเออร์ขาดแคลนขนาดหนัก อัตราเงินเฟ้อทะลุฟ้า รัฐบาลออกมาตรการลดภาวะเงินเฟ้อ แต่กลับเป็นการลดดีมานด์ของผู้ซื้อไปด้วย กลายเป็นว่าเงินไม่มีค่า และไม่มีคนอยากได้รถ

เรื่องมาถึงขั้นว่าโตโยต้าไม่มีเงินจ่ายเงินเดือนพนักงานที่ขณะนั้นมีอยู่ร่วม 8,000 คน บริษัทพยายามแก้ปัญหาด้วยการปลดพนักงานออกไปราว 2,000 คน รวมทั้งประธานบริษัท คีชิโระ โทโยดะ ก็ปลิวไปด้วย

หลังจากนั้น ประธานรุ่นต่อมาอย่าง อิจิ โทโยดะ ได้ไปสำรวจงานที่สหรัฐอเมริกาเพื่อหาไอเดียใหม่ ๆ โดยไปที่โรงงานผลิตรถยนต์ของฟอร์ด คำถามจุดประกายของอิจิก็คือ “ทำไมเขาต้องมีสินค้าคงเหลือด้วย” (inventory ในภาษาบัญชีและอุตสาหกรรมแปลว่า สินค้าคงเหลือ นั่นหมายถึงผลิตภัณฑ์ที่ผลิตเสร็จแล้วเอามาเก็บค้างไว้ในโกดังรอขาย ซึ่งในที่นี้หมายถึงมีรถผลิตเสร็จรอขายอยู่เป็นจำนวนมาก)

คราวนี้แหละที่พระเอกอย่าง ไทอิจิ โอโนะ ได้ออกโรง

ช่วงที่บรรดาพนักงานหรือผู้ช่วยคนอื่น ๆ พยายามแก้ปัญหาที่เกิดจากสงครามโลกครั้งที่ 2 โดยการรีบมุ่งผลิตรถออกมาให้เยอะที่สุด ไทอิจิผู้มีความเป็นผู้นำสูง และดื้อ (แบบไม่มีใครต้านได้) ต่อต้านแนวคิดแบบนั้นอย่างแรง เขาพูดว่า

“สไตล์ของโตโยต้าไม่ใช่การทำงานแบบไม่ลืมหูลืมตา ระบบของโตโยต้าคือการคิดนอกกรอบ คนมาที่นี่เขาไม่ได้มาลงแรงกันหรอก เขามาคิด”

นั่นทำให้เขาได้รับการเลื่อนขั้นเป็นผู้จัดการโรงงานของโตโยต้า (แม้ว่าทุกคนในนั้นจะไม่เห็นด้วยก็เถอะ)

ไทอิจิ จบมัธยมปลายเทคนิกแห่งนาโกยา และเข้าทำงานกับโตโยต้าสมัยที่ยังเป็นแผนกของโรงงานทอผ้า เขาเป็นวิศวกรมาเรื่อย ๆ กระทั่งได้เจอกับคำถามเปิดทางสว่างจากอิจิว่า “ทำไมเขาต้องมีสินค้าคงเหลือด้วย”

ราวกับหลอดไฟปรากฏขึ้นที่ข้างหัว “ปิ๊ง!” ในการ์ตูน ไทอิจิ รังสรรค์แนวคิดซึ่งเน้นไปที่การ “ลดทุกอย่างที่เป็นของเสียออกไป” (reduce waste)

นั่นหมายถึงอะไร? ใช้เวลาขนส่งจากซัพพลายเออร์มาที่โรงงานน้อยที่สุด ไม่มีกระบวนการคอขวด ส่งมอบให้ลูกค้าโดยเร็วที่สุด และที่สำคัญอย่างมากก็คือ “ไม่มีสต๊อก”

สมัยนั้น ไทอิจิเรียกมันง่าย ๆ ว่า “Toyota Production Systems” หรือ “ระบบผลิตของโตโยต้า” แต่ภายในร่มไม้ของคำนี้ มีองค์ความรู้ที่ไทอิจิไม่รู้ว่ามันจะทำให้เขาได้กลายเป็น “บิดาแห่งลีน”

ถูกต้องแล้ว ลีน (lean) ถ้าให้เปรียบเป็นภาพก็คล้ายอาหารคลีนอย่างอกไก่ หรือเรือนร่างกล้ามเนื้อที่แทบจะปราศจากไขมันส่วนเกิน

องค์ความรู้ของ Toyota Production Systems ถูกเผยแพร่และเปลี่ยนชื่อเป็น Just In Time และ lean production โดย Just In Time เน้นที่การกำหนดระยะเวลาของการมาส่งวัตถุดิบของซัพพลายเออร์ การกำหนดเวลาการผลิต และเวลาส่งมอบของให้ลูกค้าอย่างแม่นยำและมีประสิทธิภาพ

ส่วน lean production จะเน้นไปที่การตัดทุกอย่างที่ถือว่าไม่ add-value (เพิ่มมูลค่า) ให้กิจการออกให้หมด (waste) แต่โดยทั่วไปแล้ว สองคำนี้สามารถใช้ทดแทนกันได้ ถึงแม้ความหมายเชิงลึกจะต่างกันเล็กน้อย

สำหรับท่านที่ไม่เคยเข้าไปดูไลน์ผลิตของโรงงานต่าง ๆ ให้นึกภาพกล่องสี่เหลี่ยมสามใบต่อกัน และได้ผลผลิตออกมาจากกล่องใบสุดท้าย ในสภาวะโรงงานปกติก็คือ หน่วย A พ่นสีเสร็จแล้วส่งให้ หน่วย B ประกอบชิ้นส่วน เสร็จแล้วส่งไปหน่วย C เพื่อควบคุมคุณภาพ (QC) การจัดโรงงานแบบนี้อาจเกิดปัญหางานไปกองกันที่ B ซึ่งเป็นหน่วยประกอบชิ้นส่วน ส่วน C นั่งหลับเพราะไม่มีงานทำ เป็นการเสียเวลาและทรัพยากรคนอย่างมาก และ “การเสียเวลา” ก็เท่ากับ “เปลืองต้นทุน”

Just In Time หมายถึงการทำทุกอย่างให้ใช้เวลาน้อยที่สุด มีสินค้าคงคลังน้อยที่สุด และส่งงานตรงตามเวลามากที่สุด เราจะเปลี่ยนผังการทำงานใหม่ก็คือ เริ่มวางแผนความต่อเนื่องไหลลื่นของลูกค้าทันที วัตถุดิบต้องพอดี มีการวางแผนเรื่องเวลาขนส่งจากซัพพลายเออร์อย่างดี ใช้เวลาการผลิตให้น้อยที่สุด มีการสื่อสาร (best communication) ระหว่างสามแผนกตลอดเวลา

เช่น B ประกอบเสร็จแล้วต้องรีบสื่อสารไปที่ A ทันทีว่า “ฉันเสร็จแล้ว ของแกพร้อมจะส่งมาที่ฉันรึยัง” เพื่อลดปัญหาคอขวด

หรือเมื่อเกิดปัญหาคอขวด พนักงานทุกคนต้องมีความรู้ที่จะทำหน้าที่อื่นได้ (rotate) เช่น C วิ่งมาช่วยประกอบชิ้นส่วน

สรุปสุดท้าย สต๊อกหรือ inventory จะมีน้อยที่สุด (อย่าลืมว่าการที่สต็อกเยอะก็เป็นต้นทุนชนิดหนึ่ง เช่น การบำรุงรักษา ค่าเช่าโกดัง และอื่น ๆ) ใช่แล้ว บิดาแห่งลีนของเราสอนไว้ว่า “ต้นทุนไม่ได้มีเอาไว้ให้คำนวณเฉย ๆ มันมีเอาไว้ให้ลด”

ความดื้อและไม่ประนีประนอม และ ปรารถนาที่จะกำจัด waste ออกไปให้หมด ได้รับการเปิดเผยผ่านการสัมภาษณ์ นอร์แมน โบเด็ก ผู้เป็นที่ปรึกษาและเจ้าของสำนักพิมพ์ที่ตีพิมพ์งานของไทอิจิ นอร์แมนบอกว่า

“อยู่ดี ๆ เขาก็เดินไปที่โกดังเก็บของแล้วตะโกนว่า ‘โละโกดังนี่ออกให้หมด อีกหนึ่งปีผมจะกลับมา ทุกอย่างต้องเปลี่ยนเป็นไลน์เครื่องจักร และพนักงานโกดังทุกคนต้องได้รับการเทรนและเปลี่ยนเป็นพนักงานคุมเครื่องจักรทั้งหมด’”

แน่นอนว่าไทอิจิ ไม่ได้บอกว่าจะโละโกดังยังไง เขาแค่สั่ง และคนที่เหลือก็ทำตาม คนที่ถูกบังคับให้เปลี่ยนนู่นเปลี่ยนนี่ก็คงไม่สบายใจที่ถูกสั่งนั่นแหละ แต่ดูเหมือนความมุ่งมั่นไปทางดื้อของไทอิจิจะทำให้เขาไม่ได้แคร์เรื่องพวกนั้น

ความสู้ไม่ถอยและการขวนขวายหาความรู้ของไทอิจินั้นถือว่ามหัศจรรย์อย่างเหลือเชื่อ อาจด้วยภาวะรั้น ๆ บวกกับทำอะไรมุทะลุ และคิดข้ามขั้นแบบวิศวกรของเขา ทำให้กระบวนการนี้ดำเนินไปได้อย่างฉับไว

ทฤษฎีเหล่านี้แพร่กระจายไปตามหนังสือวิชาการจัดการอย่างรวดเร็ว มีการบรรจุหัวข้อวิชา Managerial Accounting หรือวิชาบัญชีบริหาร ในคณะบัญชีของมหาวิทยาลัยส่วนใหญ่

ส่วนในต่างประเทศ หนังสือของไทอิจิได้รับการแปลเป็นภาษาอังกฤษ และเผยแพร่หลักการ lean production ไปทั่วโลก และแน่นอนว่าทุกโรงงานพยายามทำตามเพื่อลดต้นทุน

เมื่อเรานั่งไทมแมชชีนกลับมาปัจจุบันจะพบว่า ความลีนไม่ได้มีไว้เฉพาะไลน์การผลิตเท่านั้น แม้มันจะกำเนิดมาจากโรงงานก็ตาม แต่ไทอิจิได้สอนให้ทุกคนประยุกต์หลักการพวกนี้กับชีวิตประจำวัน เช่น การทำทุกอย่างให้ add-value รวมถึงการสร้างมาตรฐานให้ตัวเอง และที่สำคัญที่สุดก็คือการพัฒนาไปอย่างต่อเนื่อง (KAIZEN) นั่นเอง

 

เรื่อง: สวิณี แสงสิทธิชัย

ภาพ: คิอิชิโร โทโยดะ จาก http://www.toyota-global.com/company/history_of_toyota/75years/text/taking_on_the_automotive_business/chapter1/section3/item1.html
 

อ้างอิง:

หนังสือ Management Lessons from Taiichi Ohno What Every Leader Can Learn from the Man Who Invented THE TOYOTA PRODUCTION SYSTEM by TAKEHIKO HARADA

หนังสือ การบัญชีบริหาร  Managerial accounting  อาจารย์ กชกร เฉลิมกาญจนา คณะพาณิชยศาสตร์และการบัญชี จุฬาลงกรณมหาวิทยาลัย
https://brandongaille.com/28-mind-blowing-taiichi-ohno-quotes/

http://www.strategos-m.com/toyota_crises.htm

https://www.toolshero.com/toolsheroes/taiichi-ohno/